打破外国企业长期垄断 国产机器人规模化落地吉利汽车焊装主线

【中国汽车趋势网 6月19日讯】近日，吉利义乌基地近百台国产点焊机器人全面投用至焊装主线，覆盖汽车焊装线95%以上的主流应用工艺，与国际品牌同线运行，节拍与性能相当，支撑领克900等多款高端新能源车型量产。

吉利汽车集团也成为国内首家在汽车焊装主线上大规模应用国产工业机器人的车企，不仅打破外国品牌在高端点焊机器人领域长达30余年的垄断，也意味着吉利自主化战略形成从核心零部件延伸至高端制造装备等领域的全方位布局。该成果受到人民网、新京报等多家头部媒体广泛关注与点赞。

面对汽车焊装领域长达30余年的外国品牌垄断，吉利主动入局，携手新松公司开启高端制造装备自主化之路，基于自身制造体系和高标准产线需求，制定高于国标的目标，并派专家团队驻场指导工艺与技术路线，提供全套的汽车生产线工艺设备，支持国产机器人24 小时暴力测试。最终与新松团队共同开发出高性能点焊机器人，并实现规模化应用。该合作此前已入选国家“揭榜挂帅”项目，构建“企业牵头、产学研用协同、全链条闭环管理”的攻关模式。

2022年正式启动合作攻坚，四年时间完成多基地分步试点、扩量、大规模部署的全流程。为推动“技术可用”走向“规模化落地”，2022年底，首批2台210kg工业机器人在吉利梅山基地开展主线适用性验证，共排查并关闭83项问题，关闭率达到100%。2023年至2024年，双方在梅山、春晓、长兴、义乌等多个基地陆续部署20余台设备，覆盖点焊、弧焊、搬运、涂胶等多种场景。2025年10月至2026年2月，义乌基地分批完成近百台机器人部署。

目前，该国产机器人平均无故障工作时间（MTBF）≥80,000小时，焊接位置误差≤0.06mm。此次项目，国产工业机器人首次导入了点焊、快换、涂胶、螺柱焊、SPR/FDS铆接等多种工艺，解决了异种材料连接问题，适配车身轻量化发展趋势；通过PDPS离线编程与数字孪生技术，构建“模块化硬件架构+智能识别算法”的三位一体技术体系以适配柔性生产要求，实现多车型“零停顿”自由切换；通过低功耗设计、长寿命备件、标准化接口和模块化设计，降低隐形维护支出和非生产性工时损耗，实现综合成本的最优控制。

值得关注的是，吉利联合新松实现机器人本体与焊钳、电机等附属设备解绑，构建开放生态。这一解绑标准已输出至多家主机厂，并推动外国机器人厂商开放封闭协议，实现吉利从装备采购方向行业标准输出方的角色转变。

这场由吉利牵头、历时四年的装备国产化项目，不仅为企业自身加固供应链安全围墙，也践行民族企业担当，助力我国高端制造领域实现科技自立自强，提升中国汽车产业在全球产业链的话语权与抗风险能力。在中国汽车产销全球领先、新能源汽车高速发展的背景下，这一布局对供应链安全、提升产品迭代速度具有重要意义。

未来，吉利汽车集团将继续扩大国产智能装备在核心主线的应用，带动产业链上下游协同创新，在不同细分制造场景中构建多元化的国产替代方案，稳步推进汽车高端制造的全面自主化。